Una cosa es probar correctamente una bomba Delphi DP; otra muy distinta es sincronizarla correctamente y mantener esa sincronización cuando la bomba sale del banco de pruebas.
Este es precisamente el problema que la aplicación ERT45R DP se desarrolló para resolver.
A diferencia de muchas otras aplicaciones ERT45R, el punto de partida aquí no es el control electrónico de la bomba. La DP210, por ejemplo, es básicamente una bomba mecánica. Lo que el técnico necesita es un método preciso para determinar la relación entre la posición del eje de la bomba y el evento de inyección real, establecer la sincronización dinámica correcta y, finalmente, preparar la bomba para su instalación.
Eso puede sonar como un problema de medición.
En la práctica, se trata de una operación de taller completa .
La sincronización dinámica comienza con dos referencias precisas.
Para determinar la sincronización dinámica, el sistema necesita conocer dos cosas con precisión:
¿Dónde está el eje de la bomba?
y
¿Cuándo tiene lugar el evento de inyección propiamente dicho?
El soporte digital 81.01.1A01 proporciona la referencia angular independientemente del banco de pruebas, con una resolución de 0,01° .
El equipo de aplicación DP 81.01.1035 proporciona la segunda referencia mediante un inyector mecánico equipado con un sensor de elevación. El inyector instrumentado se instala en el cilindro de referencia indicado en las especificaciones de prueba del fabricante de la bomba.
Por lo tanto, el ERT45R puede relacionar el evento de inyección real con la posición angular de la bomba.
Esto permite al técnico medir, verificar y establecer la sincronización dinámica requerida de acuerdo con las especificaciones de prueba aplicables.
Pero encontrar el ángulo correcto es solo la mitad del problema.
Ya has encontrado el momento preciso. Ahora intenta retirar la bomba sin perderla.
Aquí es donde comienza el problema práctico.
Una vez establecida la posición de sincronización correcta, el eje de la bomba debe bloquearse en esa posición.
En una configuración de acoplamiento de banco de pruebas convencional, para desconectar la bomba normalmente se requiere acceder al tornillo de sujeción del acoplamiento. Dependiendo de su posición, para alcanzar dicho tornillo puede ser necesario girar el volante del banco de pruebas.
Y mientras la bomba aún está conectada mecánicamente al banco:
Hacer girar el volante implica hacer girar el eje de la bomba.
Así que acabas de dedicar tiempo a establecer con precisión la sincronización correcta y a fijar la bomba en la posición requerida...
...y ahora el procedimiento de extracción convencional le pide que lo mueva de nuevo.
Por lo tanto, una solución de sincronización no puede limitarse a medir el ángulo correcto.
También debe ofrecer una forma práctica de mantener esa posición cuando se retire la bomba.
La solución mecánica forma parte de la solución de medición.
Por este motivo, la configuración DP incluye un sistema de acoplamiento específico de dos partes .
Una mitad permanece conectada al sistema de accionamiento del banco de pruebas.
El otro se queda con la bomba.
Una vez establecida la sincronización correcta y bloqueado el eje de la bomba, las dos mitades pueden separarse sin necesidad de girar dicho eje . La especificación técnica de InjectionPower identifica explícitamente esta capacidad de separar la bomba con el eje bloqueado y sin rotación como parte del diseño del sistema.
Pero que sea desmontable no es suficiente.
No puede haber juego angular.
El sistema de medición angular proporciona una referencia muy precisa.
Esa precisión tendría poco valor si la conexión mecánica entre el banco de pruebas y la bomba introdujera holgura angular.
Incluso una pequeña holgura angular haría que la relación entre la posición medida del eje y la posición real de la bomba fuera incierta.
Por este motivo, el sistema de acoplamiento de dos piezas está diseñado para proporcionar una conexión sin holgura durante la operación de sincronización.
Por lo tanto, la medición electrónica y la transmisión mecánica resuelven conjuntamente el mismo problema:
Medir con precisión → establecer la sincronización → bloquear el eje → desconectar sin rotación → preservar la sincronización
El objetivo no es simplemente obtener un número exacto en una pantalla.
El objetivo es retirar la bomba sincronizada correctamente del banco de pruebas sin deshacer el trabajo que acaba de realizar.
La medición CPS añade otra capacidad.
La misma aplicación puede abordar otra característica de la bomba DP: la detección de la posición del carro (CPS).
CPS no es simplemente otra forma de expresar el ángulo de sincronización.
La documentación de la bomba relaciona la posición del carro con el mecanismo de ajuste de par y el suministro máximo de combustible, lo que la convierte en una medición diferente a la de la sincronización dinámica.
El kit de sensores CPS 81.01.1541 añade esta capacidad de medición al ERT45R.
El kit incluye el sensor, el cable de conexión y el adaptador mecánico específico. Cada sensor CPS se calibra junto con la unidad ERT45R con la que funcionará para garantizar la precisión de la medición.
De este modo, el técnico puede trabajar dentro del mismo entorno ERT45R mientras atiende dos requisitos diferentes:
Sincronización dinámica
→ ¿Cuándo se produce el evento de inyección en relación con la rotación de la bomba?
Medición CPS
→ ¿Cuál es el desplazamiento del carro bajo la condición de funcionamiento especificada?
Diferentes medidas. Diferentes propósitos. Una misma plataforma de medición.
Y el hardware no termina con la aplicación DP.
Aquí es donde se hace visible otra característica importante de la solución: la modularidad .
El hardware de medición angular utilizado para desarrollar la capacidad de sincronización DP no es un hardware dedicado exclusivamente a una sola familia de bombas.
Se utiliza la misma arquitectura común para otras aplicaciones ERT45R, incluidas Bosch VP29/VR30 y Denso ECD-V3/V4/V5 , con las extensiones específicas para cada aplicación.
Por lo tanto, el principio es diferente al de comprar un dispositivo específico cada vez que se incorpora una nueva aplicación al taller.
Desarrollas una capacidad.
Luego, siempre que sea técnicamente posible, se reutiliza lo que ya se tiene y se añade lo que requiera la siguiente aplicación.
La arquitectura del ERT45R se diseñó precisamente en torno a este enfoque: el hardware común y la programación/equipos específicos de la aplicación se pueden combinar progresivamente, reutilizando los componentes en diferentes configuraciones cuando sea posible.
Esto es modularidad en términos prácticos.
Una solución diseñada en torno al trabajo, no en torno al equipo.
La aplicación Delphi DP es un ejemplo útil porque demuestra que el ERT45R no debe entenderse simplemente como un controlador electrónico de bomba.
Aquí el requisito real es diferente.
El técnico necesita:
medir la sincronización dinámica,
establecer la posición correcta,
Bloquear la bomba,
retírelo del banco de pruebas sin alterar esa posición,
y, cuando sea necesario, medir el desplazamiento del CPS.
La solución se diseñó en torno a la realización de esa operación.
La medición electrónica por sí sola no habría sido suficiente.
La precisión mecánica por sí sola no habría sido suficiente.
Y una medición precisa del tiempo que no se pudiera conservar durante la extracción de la bomba no habría resuelto el problema del técnico.
El valor reside en lograr que la operación completa funcione.
Y dado que parte del hardware se puede reutilizar para otras familias de bombas, la capacidad añadida hoy puede convertirse en parte de la base de lo que el taller necesite mañana.
Una plataforma. Diferentes aplicaciones. Funcionalidades que se complementan entre sí.
Cómo sincronizar las bombas Delphi DP200, DP210 y DP310